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Die Achsen Karawane
Die neue, flexible Montage für Hinterachsen im Werk Hamburg kann verschiedene Achsen ohne Umrüsten herstellen. Das spart Zeit und Kosten. Außerdem lassen sich so kurzfristige Kapazitätsspitzen abfedern.
Gemächlich rollen die gelben, über kniehohen Kästen wie an einer Perlenkette gezogen durch die Achsenproduktion im Werk Hamburg. „Das ist ein fahrerloses Transportsystem (FTS). Es gehört zu unserer neuen, flexiblen Montage von Hinterachsen”, erklärt Erik Krimm, Leiter Produktionsplanung Achsen.
Die Planer haben die neue Anlage zusätzlich zu den Montagelinien für C-Klasse-, A-Klasse und smart-Achsen angeschafft. Ihr Vorteil: Im Gegensatz zu den vorhandenen hochautomatisierten Roboteranlagen für die Großserie, kann sie verschiedene Achsmodelle flexibel hintereinander herstellen. Sie springt dann ein, wenn mehr produziert werden soll, als die Großserienanlagen schaffen, oder wenn eine Kleinserie gefordert ist. Dabei spielt das FTS eine entscheidende Rolle: Es sind rollende Montagetische, auf denen sowohl
Roboter aber auch Mitarbeiter die Hinterachsen montieren. Sind Hinterachsgetriebe, Seitenwellen, Bremsscheiben und Faustsättel auf den fahrbaren Montagetisch gelegt, pressen die Automaten Fahrschemel- und Getriebelager ein. Das FTS fährt anschließend mitsamt den Hinterachsträgern in die manuelle Montage. Krimm: „Je nach geforderter Stückzahl, schicken wir mehr oder weniger von diesen fahrbaren Untersätzen durch die Produktionsanlage." Maximal zehn Werker und fünf Roboter können so bis zu 350 Achsen pro Schicht montieren. Dabei genügt ein Handgriff, um das FTS für die unterschiedlich großen Achsen einzurichten. Weitere Rüstzeiten gibt es nicht, denn alle nötigen Bauteile liegen in Griffweite des Arbeitsbereichs.
Bereits vor knapp zwei Jahren hat das Werk Untertürkheim im Werkteil Mettingen eine ähnliche, flexible Hinterachsenmontage aufgebaut. Diese Erfahrungen wurden genutzt, um die Abläufe zu verkürzen und beispielsweise die EinpressStation flexibler zu gestalten: Statt eines festen Pressengestells, das bestückt werden muss, reicht nun ein Roboter den Hinterachsträger zum Press-Stempel.
Neue Produktionsordnung Achsen
Der Untertürkheimer Werkteil Mettingen beliefert die Standorte Rastatt und Sindelfingen mit Achsen. Das Werk Hamburg produziert für das Montagewerk Bremen. So werden beispielsweise die Achsen des SLK (BR 171) und der Nachfolgerbaureihe 172 nicht mehr von Mettingen nach Bremen geschickt, sondern sie kommen auf kurzem Weg aus dem Werk Hamburg. Bis Ende 2010 soll die neue Produktionsordnung komplett umgesetzt sein. Dann montieren die Hamburger auch die Achsen für die GLK-Klasse (BR X204), die das Werk Bremen jetzt noch aus Mettingen erhält.
Artikel der Zeitschrift "Powertrain Inside"
